◎射出成形プラスチック加工法

射出成形で作り出すプラスチック

プラスチックの加工法は射出成形、真空成形、ブロー成形、押し出し成形、発泡ビーンズ成形など、用途により様々ありますが、弊社が得意としているのは射出成形加工です。射出成形とは原料である樹脂ペレットを熱で溶かし、金型内に高圧で流し込んだ後、冷却して固め、取り出すという工程で行われます。もっとも精密性が高く、微細なものから自動車のバンパーのような大型のものまで短時間で生産が出来るため、身の回りのあらゆるものが射出成形加工でつくられています。

◎量産技術

24時間「良品」を生み出し続ける

プラスチック射出成形の生産において、実は多くの不具合現象が発生します。その原因としては気温、湿度、金型温度、原料、成形条件など多岐にわたり、こうした不具合への対応には多くのノウハウが必要です。弊社では「プラスチックは生き物」と捉えており、イレギュラーな不具合現象にも今まで蓄積したデータと熟練したオペレータによる勘やコツといった長年培った経験をもとに対応しています。また「品質はみんなで創り込むもの」と考えており、品質に関わる全てのことを共有し、「良品」を生み出すため日々精進しています。

◎アッセンブリ（組立）

個人のスキルが重要なアッセンブリ

アッセンプリは組み立てと検査作業を同時に行う重要な工程です。弊社では個人のスキルを5段階で評価するスキルアップシートを作成し、個々のスキルアップを促す仕組みづくりをしています。ひとつひとつ手作業で正確に「良品」に仕上げていきます。

◎品質検査

機械と人で高まる「良品」の質

弊社では24時間稼動体制をとっています。そのため昼夜の温度、湿度などの変化によりどうしても不良品が発生することがあります。それを見つけ出すための検査工程があります。まず、生産中の製品は2時間おきに検査員よる製品重量・寸法・勘合・外観などのチェックを行うことで常に良品が生産されているか管理しています。次に検査場にて熟練した検査員により1つ1つ触手、目視、検査冶具などで最終チェックした後出荷されます。「100パーセント良品出荷」を心掛け品質管理をしています。